Ça faisait longtemps qu’on n’avait rien fabriqué… Et c’est l’été, le moment où on a envie de manger dehors, et pas de table pour ça !
Abi voulait une grande table, et une table de pique-nique pour ne pas se poser de questions sur « a t’on assez de chaises, où sont les chaises, les chaises sont trop serrées, etc ».
On a regardé ce qui se faisait sur Internet, et le rapport qualité-prix fait pitiéun peupartout, donc on s’en est fait une tous seuls.
Les dimensions : 2 mètres de long, 75cm de haut, plateau de 80cm de large, assise à 45cm du sol et 30cm de large.
9 planches de 200cm (5 pour le plateau, 2 par banc)
6 planches de 80cm (4 pour les pieds, 2 en support plateau)
2 planches de 142cm (pour les supports des bancs)
2 planches de 60cm (pour lier les pieds au plateau sur l’axe longitudinal)
La section des planches est de 150mm de large par 50mm d’épaisseur, sauf pour les supports plateau ou l’on a recoupé à 90mm de large pour avoir plus de place pour les jambes.
Pour les angles des pieds, on a choisi un angle d’environ 20°. On enlève sur chaque pied, un triangle rectangle de chaque côté dont le petit côté fait 5.45cm. Cela fera un pied d’une hauteur de 70cm, et avec l’épaisseur du plateau, la table sera à 75cm de haut.
Pour les supports de plateau et les supports de banc, nous avons choisi de recouper un angle de 20° aussi, pour l’esthétique.
Le budget de 150€, 210 livré, est donc absolument compétitif avec les modèles qu’on peut trouver sur internet.
L’outillage nécessaire est limité :
Une scie plongeante ou scie sauteuse, capable de couper une épaisseur de bois de 5cm. On peut s’en passer et scier à la main contre pas mal d’huile de coude.
Une perceuse/visseuse pour faire les pré-trous pour les vis, fraiser les planches et visser les vis. On peut visser à la main mais c’est quand même mieux d’avoir une perceuse pour les pré-trous et le fraisage.
Une ponceuse et du papier à poncer (grain 40, 120, 400). On peut se passer de ponceuse contre pas mal d’huile de coude.
Pinceau pour lasurer
La réalisation est ensuite assez simple.
Étape 1 : la découpe.
4 planches de 4m => 8 planches de 200cm
1 planche de 4m => 1 planche de 200cm + 2 planches de 80cm
1 planche de 4m => 4 planches de 80cm + 1 planche de 60
1 planche de 4m => 2 planches de 142cm + 1 planche de 60
Pour les angles des pieds : le plus simple est de faire un pied, puis les autres sur le modèle du premier pour être sûr⋅e qu’ils sont identiques.
Étape 2 : ponçage. Pas la peine d’y passer énormément de temps, il s’agit d’enlever les pires échardes. On reviendra au ponçage du plateau et des bancs à la fin.
Étape 3 : assemblage des pieds. Il faut ici bien prendre le temps d’assembler les planches d’équerre et centrées. En particulier, les supports des bancs doivent arriver à 40cm du bas des pieds, de manière à ce que l’assise soit à 45cm une fois les bancs posés. Nous avons d’abord assemblé un pied, puis le deuxième en alignant tout avec le premier. Les croisements des pieds avec les supports de banc sont vissés avec deux fois cinq vis, les croisements avec les supports de plateau avec deux fois trois vis.
Étape 4 : On lasure les pieds, ainsi qu’une face (qui sera le dessous, choisissez les côtés les plus abîmés) de chaque planche de 2 mètres, et leurs côtés (ce serait assez difficile à faire après assemblage) :
Étape 5 : on monte les renforts longitudinaux, puis on les lasure :
Étape 7 : une fois tout cela sec, on assemble les pieds avec la planche centrale du plateau (prendre soin de bien centrer et d’avoir les pieds orthogonaux à la planche du plateau), puis on ajoute les planches suivantes du plateau ainsi que des bancs. Chaque planche est vissée à chaque pied par deux vis.
Étape 8 : On ponce, cette fois de manière extensive (afin de pouvoir s’assoir en short sans prendre d’écharde), le plateau et les bancs. Puis on lasure le tout.
Et voilà le résultat : une belle table, solide et qui a quand même une autre tête que ce que vous avez pu voir sur internet.
Ma cafetière a récemment arrêté de faire du café filtre : l’eau ne chauffait plus et ne passait du coup plus dans le filtre. La partie expresso fonctionnant toujours, j’avais pas super envie de la jeter du coup, car c’est une chouette cafetière qui fait du bon café.
Après une analyse technique, principalement un démontage de la cafetière pour réaliser que la résistance chauffante au fond n’était plus alimentée, j’ai trouvé que le relais commandé par le petit bouton était mort. J’ai commencé par brancher un fil électrique normal à la résistance, et vérifier que tout fonctionnait parfaitement quand on branchait ça.
Par contre, fallait pas oublier de débrancher la cafetière après usage, mon montage hyper simple étant, donc, « always on ».
Je me suis dit qu’en branchant la prise directement sur une prise domotique, j’avais moyen d’allumer et d’éteindre la cafetière sans débrancher la fiche, et même de déclencher l’allumage automatiquement à 7h du matin ! (j’ai commencé à domotiser la maison, j’en ferai un post à l’occasion).
Avantages :
Plus besoin de brancher/débrancher la prise du mur
Plus besoin de bricoler la cafetière, on pouvait la considérer suffisamment fonctionnelle
Le café automagique le matin !
Par contre il y avait aussi des inconvénients :
Déclenchement « magique » du café le matin,… même si on oublie de préparer le café le soir !
Obligation d’aller sur l’interface domotique (via smartphone ou sur le contrôleur du mur de l’entrée) pour allumer la cafetière à un autre moment de la journée
Obligation de penser à retourner l’éteindre par l’interface une fois le café coulé.
J’ai donc commencé à réfléchir à ce que je voulais pouvoir faire, et voici la liste des fonctionnalités voulues :
Allumage automatique du café le matin, mais seulement s’il est préparé
Extinction automatique une heure après l’allumage, pour éviter de l’oublier des heures et des heures
Utilisation aussi simple qu’avant : ne pas avoir besoin de dégainer une interface web pour refaire une cafetière pendant la journée
Pour cela, je me suis attelé au câblage et à la programmation d’un Arduino doté de :
Un adaptateur secteur USB démonté, pour alimenter l’Arduino
Un relais pour commander la cafetière
Un interrupteur pour commander l’allumage / extinction du relais
Une LED indicatrice de l’opération en cours
Un détecteur de niveau d’eau
Ce petit montage serait ensuite branché sur une prise domotique, allumable et éteignable sur commande ou à des heures pré-indiquées dans mon interface domotique.
L’algorithme de cet Arduino est assez simple, voici sa fonction principale :
Au démarrage (c’est à dire lorsque la prise domotique lui donne du courant)
il lance la fonction [essayer de faire du café]
Puis, tant que l’Arduino fonctionne :
Si on touche à l’interrupteur
si le café était en cours
il lance [arrêter de faire du café]
sinon
il lance [essayer de faire du café]
Sinon
si le café est en cours et que ça fait une heure
[arrêter de faire du café]
Ses sous-fonctions sont donc [essayer de faire du café], et [arrêter de faire du café].
La fonction [essayer de faire du café] doit juste :
Vérifier s’il y a de l’eau. Si oui,
allumer le relais pour alimenter la cafetière
allumer la LED pour indiquer qu’on fait du café
Sinon,
faire clignoter la LED quatre fois pour indiquer que ça ne sert à rien d’allumer la cafetière vide.
La fonction [arrêter de faire du café] est encore plus simple :
éteindre le relais pour arrêter d’alimenter la cafetière
éteindre la LED.
Les branchements électriques, eux aussi sont assez simples (à part qu’il faut pas mal de fil pour atteindre les différents endroits de la cafetière) :
Une prise électrique trois broches normale (phase, neutre et terre)
La phase et le neutre alimentent l’adaptateur USB, puis
Le neutre et la terre vont directement à la résistance chauffante de la cafetière, tandis que
La phase fait un détour par les broches NO (« Normalement Ouvert ») du relais, ce qui permet de couper le courant vers la cafetière
Et enfin, le côté USB (+5V) de l’adaptateur va aller alimenter l’Arduino ainsi que le relais et le capteur de niveau d’eau.
Il reste les branchements électroniques :
La patte « Signal » du capteur de niveau d’eau va sur une broche analogique de l’Arduino (A1 dans mon cas, configurée en INPUT)
La LED, en série avec une résistance de 220Ω est branchée à la masse et à une broche numérique de l’Arduino (D2, configurée en OUTPUT)
L’interrupteur est branché à la masse et à la broche D6 de l’Arduino, configurée en INPUT_PULLUP, ce qui évite d’avoir besoin d’utiliser une résistance et une alimentation
La patte « Signal » du relais, sur la broche D10 de l’Arduino, configurée en OUTPUT aussi.
J’ai mis beaucoup plus de temps que je n’aurais voulu à souder, parce que je me suis gourré de soudure et j’ai pris la pourrie. C’est incroyable à quel point ça complique des choses qui sont censées être simples.
Bref, après un peu de travail supplémentaire d’assemblage, ça donne ça :
Vue de l’arrière
Vue de l’avant
Et voici une petite démonstration de l’allumage automatique (sans eau : ça clignote puis se rééteint) puis manuel (idem).
Ma copine commençait à manquer de place pour ranger ses vernis à ongles et son maquillage, il a fallu passer à la taille supérieure d’étagère. Histoire d’avoir le temps de voir venir, on a préparé les plans d’un meuble le plus grand possible tout en restant esthétique.
On est donc partis sur une taille de 162cm x 85cm, avec 7 étagères de 5cm de profondeur. Le plan :
Hey Josh, ça faisait longtemps
J’ai commandé le bois prédécoupé (de l’aulne en 18mm d’épaisseur) chez La Boutique du Bois, car mon rail de scie plongeante ne fait qu’un mètre vingt de long et je voulais des étagères bien rectilignes. Pour les rebords en face avant ainsi que le fond, j’ai utilisé du contreplaqué peuplier de 5mm.
J’ai dû couper moi-même les rebords, car la Boutique du Bois ne découpe pas de bandes si étroites (3.5cm). En m’appliquant, malgré le rail trop court, c’est presque parfait.
Les étagères et bords du meuble sont collés plus vissés par le fond (une vis tous les 10cm pour les montants verticaux, une vis tous les 30cm pour les étagères horizontales).
Les rebords sont collés à la colle à bois.
Enfin, j’ai collé des chutes de contreplaqué derrière pour éviter que les 56 vis ne frottent la peinture du mur, puis nous avons accroché le meuble au mur à l’aide de six équerres chaise (4 en bas, 2 en haut) de façon à faire une fixation quasi-invisible.
Une bonne dose de vernis plus tard, voici le résultat :
Vu de profil
Et une fois commencé à remplir, ça donne ça :
Il en manque environ 30% là
Personnellement je suis content du résultat, et plus important, Abi l’utilisatrice finale aussi !
Ce week-end, j’ai finalisé un projet qui me tenait à coeur pour la pièce à vivre de notre nouvelle maison (on a déménagé !) : de grandes étagères flottantes et suspendues.
Voici les grandes lignes du projet, réalisé de manière a rester dans un budget acceptable, pour celleux que cela pourrait inspirer.
Le plan, tout d’abord :
Cela sera composé de trois planches de 2.36m sur 32.5cm de profondeur et de six planches de 1.23m et de même profondeur. Le « meuble » fait au total environ 3.5m de large sur 1.8m de haut.
La liste de courses :
3 plans de travail en hêtre, 2.50m x 65cm, épaisseur 2.6cm (Leroy-Merlin), 207€
et enfin j’ai choisi la facilité et fait faire les 10 traits de coupe des plans de travail chez Leroy-Merlin, pour éviter les problèmes de coupe que j’aurais forcément eu si j’avais essayé de couper droit sur 2.36m de long avec une scie plongeante d’entrée de gamme et un rail de guidage de 1,40m: 50€.
Total: 498€, ce qui est extrêmement raisonnable, je pense, pour ce genre de projet. Mes premières estimations avant de chercher des moyens de limiter le budget m’amenaient vers 1100, 1200€. La plus grosse économie se fait sur les planches, qui coûtent bien moins cher sous forme de plans de travail redécoupés. Il y a aussi des économies du simple au double à faire avec la quincaillerie inox pour les câbles.
Fun fact: chez FassadenGrün, le seul moyen de paiement international disponible est le virement bancaire… après la livraison. J’ai reçu ma commande, enregistré leur RIB puis payé la commande. Ce niveau de confiance ravit le Bisounours qui sommeille en moi !
La physique, ensuite
L’idée était d’utiliser les chevilles Strongfix pour fixer les étagères au mur, et de solidifier à l’avant avec des câbles accrochés au plafond. Les chevilles en question sont censées supporter une charge de 12.5kg pièce. Le bois massif étant lourd (7.5kg pour les étagères d’1.23m et 15kg pour celles de 2.36m), j’ai prévu trois chevilles pour chaque petite planche et cinq pour les grandes. Il y a d’autre part deux câbles pour chaque petite planche, et trois pour chaque grande.
Théoriquement (car en pratique chaque point ne supportera pas le même poids), cela divise le poids à supporter par cinq pour les petites planches (soit 1.5kg par point) et par huit pour les grandes (soit 1.8kg).
Les câbles, par contre, supporteront plusieurs étagères chacun (jusqu’à 7 pour les deux câbles centraux), ce qui peut représenter jusqu’à 14kg par câble. J’ai donc pris de grosses chevilles à bascule (et j’ai hésité avec du scellement chimique).
Il faut ensuite ne pas oublier qu’on va y mettre des choses, sur ces étagères. Bref, ma technique n’est sûrement pas la bonne pour un mur et/ou un plafond en placoplâtre, sous peine de refaire le mur après arrachage violent. Chez nous, c’est de la grosse brique, ça passe, à mon avis, largement.
La réalisation
J’ai commencé par utiliser une longue barre métallique pour me faire un gabarit. En effet, il faut correctement aligner les trous des planches avec ceux dans les murs, sous peine de ne pas pouvoir rentrer la partie dépassante des chevilles. Dans le gabarit, j’ai fait un trou à 5cm, puis tous les 56.5cm. Cela permet d’avoir le même écartement de chevilles et de câbles dans les planches de 1.23 comme de 2.36m : 5cm, 61.5cm, 118cm, 174.5cm, 231cm.
Puis j’ai percé les trous de 12mm dans les planches.
Pour les faire le plus droit possible, j’ai commencé chaque trou à la visseuse, légère et plus maniable, sur environ 1.5cm de profondeur, puis fini le trou (de 10cm de profondeur, quand même) au perforateur 1250W, sans percussion bien sûr. C’était assez impressionnant, de la fumée sortait des trous et le foret sortait brûlant. C’est là que j’ai commencé à me dire que c’était un projet qui risquait d’être physique.
Les trous des chevilles faits, ne pas oublier les trous pour passer les câbles. J’ai utilisé les mêmes repères pour les trous des câbles que pour ceux des chevilles, mais il n’y a, respectivement, que un et trois passages de câble pour les planches de 1.23m et de 2.36m.
J’ai ensuite testé l’insertion d’une cheville dans l’un des trous :
Ça coinçait. La partie de la cheville est dotée d’une empreinte hexagonale de 11 sur toute sa longueur, et ça ne passait pas dans les trous de 12. J’ai donc pris mon mal en patience et meulé les empreintes hexagonales sur 9 centimètres sur 10. (22 chevilles fois 6 arêtes fois environ 4 passages par arête). C’est là que j’ai commencé à me dire que c’était un projet qui risquait d’être un peu laborieux.
Puis j’ai commencé la pose en procédant planche par planche. J’ai ajouté deux trous « temporaires » à mon gabarit. Puis pour chaque planche, percé un trou de 6mm dans le mur pour fixer un côté du gabarit, à la bonne hauteur et au bon écartement, fait le niveau, percé un deuxième trou de 6 pour finir de fixer le gabarit, pris les repères des trous de cheville à faire.
À ce sujet : j’ai utilisé le gabarit sur les planches en posant le verso du gabarit sur la tranche de la planche ; et sur les murs, il faut poser le recto du gabarit. De cette manière, chaque trou de planche et chaque trou de cheville se trouve repéré par le même trou sur le gabarit. Si l’on utilise le même côté du gabarit contre la planche et contre le mur, le trou de gauche d’un côté se retrouve à droite de l’autre, et si le gabarit n’est pas parfaitement réalisé (narrateur : le gabarit n’est jamais parfait), ça correspondra mal.
Puis j’ai déposé le gabarit, et percé les trois ou cinq trous de 12 pour les chevilles. Il ne reste plus qu’à serrer les chevilles, à la visseuse puis à la clé de 11 (plus difficile pour certaines que pour d’autres, elles ne sont pas dotées d’ailettes anti-rotation, et c’est bien dommage pour des chevilles à presque 3€/pièce de devoir les coincer à coup de carton, de cure-dents et de galérer). Avant d’installer la planche, en haut, ne pas oublier de trouer le plafond aux endroits idoines (toujours avec le gabarit pour faire le bon écartement de câbles, mais cette fois sans fixation temporaire, c’est un peu plus compliqué), et d’insérer la cheville à bascule.
Puis présenter la planche et commencer l’insertion des chevilles une par une, en pivotant la planche après la première. Pour les planches de 2.36m, avec cinq chevilles, c’est un peu laborieux. Pour celle du haut, à 2.30m de haut, j’ai eu besoin de l’aide d’Abi.
Et enfin, pousser la planche contre le mur. Là aussi, la réalité vient contredire la théorie, et comme les chevilles – qui rentraient bien dans les planches en montage à blanc – n’étaient pas toutes pile poil à 90°, ou bien le perfo ayant ripé d’un tiers de millimètre sur le mur, ou bien tout ce que le vrai monde jette à la face des plans SketchUp… Eh bien ça forçait suffisamment pour que ce soit impossible à faire à la main sur plus de 2cm. C’est là que j’ai eu confirmation que ce projet était un peu physique et laborieux. Mais, c’est aussi là que j’ai eu confirmation que tout devrait tenir : les planches de 15kg, insérées d’à peine 2cm dans les chevilles, et donc avec un poids en sacré porte-à-faux, restaient suspendues sans souci et tirer dessus à la main vers le bas n’occasionnait ni bruits inquiétants, ni fissures horribles.
J’ai donc résolu le souci de l’insertion à grands coups de massette (avec une cale martyre, bien sûr, ou plutôt quatre, car elles finissaient par éclater les unes après les autres.
À la fin, toutes les étagères n’attendaient plus que leurs câbles.
(Sur cette photo, il en manque encore une).
Réaliser les câbles était bien moins fatiguant. À part la mise en place de la cosse coeur et de l’olive serre-câble qui requiert trois mains (merci Abi !), c’est simple comme du Lego, et carrément agréable de « coudre » les étagères avec le câble en le passant de haut en bas. Régler les arrêts butoirs est un peu plus compliqué lorsque l’étagère pointe un peu vers le bas, car il faut mettre légèrement en tension le câble tout en soutenant l’étagère avec l’épaule.
Le résultat :
Ça m’a pris environ dix heures pour tout faire – il reste à vernir. Tout s’est bien passé, j’ai eu moins de souci d’alignement que je ne craignais. C’était une journée physiquement fatiguante mais très agréable !
Suite à l’échec de mon dernier projet robot, que vous n’avez pas vu ici, j’ai décidé pour mon troisième d’être sûr qu’il roulera. En effet le précédent refuse obstinément d’avancer (je vous mettrai une vidéo si vous voulez).
Donc pour ce K-9, j’ai décidé de le faire rouler sur chenilles.
K-9 est le chien robot qu’on voit dans Doctor Who et il est très attachant. Il ressemble à ça :
Voici donc la construction du chassis :
Les chenilles font cinq centimètres de large et seront posées sur trois axes :
J’ai récupéré des vieux profilés en alu de portes-fenêtres dans la poubelle du voisin de bureau, qui vend des portails et des fenêtres.
L’avantage de l’alu c’est que c’est rigide et léger. Les moteurs y sont bien solidarisés et ça ne devrait pas bouger.
J’ai ensuite relié les deux profilés intérieurs avec une plaque de contreplaqué et ajouté un « pont ».
Le pont me permettra de mettre la batterie dedans, et d’avoir plus de place pour l’électronique sur le dessus.
Une fois la base du chassis prête, j’ai commencé à y greffer l’électronique. Pour l’instant il s’agit d’un robot bien standard avec deux moteurs, un Arduino, un contrôleur de moteur et un récepteur RC de modélisme.
J’ai fait de belles nappes car j’avais prévu pas mal de fonctions à câbler, et je n’avais pas envie que ce soit trop affreux.
Le début du montage que l’on voit ici comprend la partie radio-commande et tous les petits trucs habituels que j’utilise pour mes robots : un convertisseur de tension DC-DC pour avoir un rail d’alimentation en 5V à partir de la batterie (pour les petits servos, les LEDs, etc) et un rail en 7.4V directement de la batterie, donc à fort ampérage, pour le contrôleur de moteur et les servos puissants (celui du cou par exemple).
On y voit aussi un relais contrôlé par l’Arduino, ce qui lui permet d’interrompre son alimentation lorsque le robot perd le signal de la télécommande.
Voici le résultat en vidéo (trop longue désolé).
Je suis ensuite passé à l’armature du corps, puis de la tête (ce qui me plait beaucoup dans la robotique, c’est qu’on alterne les plaisirs : électronique, programmation, modélisme). J’ai fait l’armature du corps en contreplaqué de 10mm et celle de la tête en contreplaqué de 5mm.
Pour les proportions de K-9, j’ai trouvé les plans sur le site de DoctorWhoScarf, à priori la référence dans la communauté de builders, et je les ai adaptés à mes besoins.
Vu que le corps présente beaucoup d’angles, le plus simple pour les reporter sur le contreplaqué est d’ouvrir le PDF avec gimp, sélectionner les parties désirées et les imprimer à l’échelle voulue (sur plusieurs pages si nécessaire).
Il y a deux supports longitudinaux et trois supports latéraux. Comme d’habitude, pour un meilleur résultat, je ne trace qu’un de chaque et après la première découpe, je trace les suivants à partir du premier. Une fois tout découpé, j’ai aligné les pièces identiques, les ai vissées ensemble pour ne pas qu’elles bougent et j’ai poncé copieusement jusqu’à obtenir deux pièces (ou trois le cas échéant) strictement identiques.
Je les ai ensuite désolidarisées et les ai assemblées. (comme d’habitude, la colle vinylique est super pour le bois).
Voici ce que donne l’armature du corps de K-9 sur son chassis. Elle est posée en dix endroits (trois de chaque côté, plus deux à l’avant et à l’arrière des supports longitudinaux. Les six points de contact des côtés sont aimantés au chassis avec des aimants au néodyme, et les quatre intérieurs ont une vis qui en sort, qui permettent de positionner le tout pour que cela soit précisément posé.
Pour lier la tête au cou, j’ai utilisé du tuyau de cuivre que j’ai coupé et dans lequel j’ai fabriqué une encoche, de manière à ce que la tête soit facilement séparable.
La base est reliée à un servomoteur qui la fait tourner, et une vis la traverse pour que l’encoche de l’autre côté s’y cale.
Une autre vis empêche la base de sortir de son logement.
L’encoche a été faite en plusieurs épaisseurs de contreplaqué collé et poncé coniquement pour que l’alignement soit plus facile.
L’armature a été renforcée pour que la liaison par l’encoche ne subisse presque pas d’effort.
La tête a été assez compliquée à faire, car elle est pleine de courbes. Je ne me suis trompé que sur une pièce, j’étais assez content de moi. Il y a beaucoup d’encoches à faire et assez profondes, car les supports latéraux doivent passer dans l’intérieur des supports longitudinaux.
Voici les supports principaux assemblés à blanc, prêts à être collés.
Le collage en lui même. Tous les supports sont en place y compris les supports horizontaux, qui permettront d’avoir plus de surface encollable pour les côtés de la tête.
Un détail de l’assemblage du « nez-capteur » de K-9. Une espèce de ventouse située entre ses yeux et qui peut sortir de façon motorisée.
C’est toujours compliqué de transformer l’action radiale d’un servo en action linéaire, (et souvent cher). Ici, le très faible effort mécanique nécessaire m’a permis de me contenter de deux micros-servos à rotation continue, collés l’un à l’autre et dotés de rondelles en caoutchouc (il m’en reste 248, avis aux amateurs) entre lesquelles la tige métallique (un reste d’armature de garde-boue de vélo) est passée en friction. En faisant tourner les servos dans un sens chacun, on peut faire avancer ou reculer la tige.
J’ai préparé un système le plus petit possible et bien m’en a pris, car le tout est rentré au chausse pied dans la tête. Ici, on peut aussi voir un des micros-servos qui serviront à faire pivoter les oreilles.
Ça donne ça :
Zoom sur les butées de fin de course :
Une vue du tout, avec le début du travail de câblage.
Pour simplifier la maintenance et pour la beauté du geste, je voulais pouvoir assembler et désassembler facilement le tout. J’ai trouvé des prises 10 broches qui m’ont permis de n’avoir qu’un câble pour toute la tête. J’avais en effet besoin de huit broches : le +5V, la masse, deux datas pour les servos du nez, deux pour les servos des oreilles, deux pour les micro-interrupteur de butées pour le nez-capteur. Chaque servo et LED partagent la même alimentation, le tout étant câblé soudé sur une petite carte de prototypage.
Et voici K-9 en mode Terminator, avec toute son armature terminée.
En vidéo ? Vos désirs sont des ordres.
Je suis donc passé à sa « carrosserie ». La règle d’or : couper trop large, et poncer ce qui dépasse. Sinon on perd de grandes surfaces de contreplaqué pour un détail trop bête, et le contreplaqué peuplier de modélisme, c’est la peau des fesses : 11€ la planche de 100x50cm.
J’ai fait les panneaux du corps en 2mm sauf celui du haut, qui est bombé, pour lequel j’ai utilisé du 1.5mm – comme pour la tête. J’ai commencé par le bas et continué en montant. Là encore, pas de mesures, il vaut mieux positionner l’armature sur la plaque de contreplaqué à découper et reporter la réalité.
Premiers panneaux collés :
Tous les panneaux sont posés, il ne reste qu’à poncer.
Pour la tête, pareil. Ça a pris du temps, car il fallait que chaque panneau sèche avant de mettre le suivant. J’ai commencé par les panneaux latéraux et continué par le reste.
Voici la tête, complète et poncée. Il commence à ressembler à quelque chose !
Il restait à préparer le panneau dorsal :
Mon K-9 étant plus petit que l’original, j’ai pris des libertés avec ses boutons du panneau dorsal et il n’en aura que trois rangées de trois au lieu de rangées de quatre. Plus les deux gros en haut.
J’ai câblé les diodes sur quatre circuits différents (les deux du haut seront toujours allumées, tandis que les autres clignoteront deux par deux au hasard).
Une fois tout prêt puis collé, j’ai installé le tout dans le corps, puis câblé les prises (idem que pour la tête, je veux pouvoir enlever le corps du chassis. Ici j’ai eu besoin de 7 broches : le +5V (pour le servo de queue et les LEDs du haut du panneau), la masse (pour tout le monde), et cinq datas (pour le servo et les 4 circuits de LEDs à faire clignoter).
Ensuite, j’ai préparé des petits boutons pour coller sur le panneau dorsal. Ils sont faits en contreplaqué de 2mm, évidés au centre (ça fait beaucoup de découpes à faire mais ça fait partie du fun), et collés dessus, des morceaux de plastique translucide. Un ou deux Tupperware ont souffert à cette étape. Le Tupperware étant en polypropylène, notoirement difficile à coller, j’ai fait des test comparatifs sur des chutes avec : colle vinylique, colle E6000, SuperGlue et epoxy bi-composant. L’epoxy gagne haut la main.
Voici le résultat du travail électronique du corps :
Puis j’ai peint le tout.
J’ai fait les oreilles avec du fil d’acier d’1.5mm (Leroy Merlin) et de la moustiquaire (Leroy-Merlin). Je voulais de la moustiquaire métallique pour souder le tout, mais personne n’a ça, donc j’ai fini avec de la moustiquaire PVC et j’ai epoxysé le tout.
Enfin, le dernier détail restant est le collier. Il est fait avec deux bandes de contreplaqué 1.5 collées l’une à l’autre et recouvertes de tissu. Il faut y aller doucement pour l’arrondi, et surtout découper dans le sens inverse des fibres pour plus de souplesse.
Je n’avais pas de bonne idée de sourçage de tissu écossais, et un soir ma chérie est rentrée avec une chemise taille trois ans, dégottée chez Emmaüs, avec un motif parfait ! Je l’ai donc découpée et sacrifiée pour une demi-heure de couture (durant laquelle j’étais moins dans mon élément que jusqu’ici, mais je m’en suis sorti tout seul !
